Fordi 3D-print er en lag-for-lag behandlingsmetode og kan udskrive komplekse strukturer, udskriver den ofte nogle beslagstrukturer, og de almindeligt anvendte materialer er metal- og nylonmaterialer.
Blandt de forskellige dele af bilen er forskellige beslag små og banale dele, der bruges mange steder. Begrænset af fremstillingsprocessen har det tidligere været vanskeligt for bilingeniører at optimere beslaget. Traditionelt fremstillede beslag er tunge i vægt og enkle i struktur.
Med den brede anvendelse af 3D-printning kan ingeniører slippe af med traditionel tænkning og realisere friheden, diversificeringen, kompleksiteten og personaliseringen af design. Det realiserer optimeringen af letvægts og høj ydeevne af beslaget. JR lavede en række forskellige rammedele gennem 3D-print. 3D-printteknologi har fordelene ved at spare omkostninger, forbedre produktionseffektiviteten og optimere strukturen.
Med det nye design af dele til automobilsæder i metal, sammenlignet med de originale dele, er vægten reduceret med 40 procent, og den mekaniske styrke øges med 20 procent. De originale 8 samlede dele ændres til 1 og realiserer dermed den integrerede støbning uden samling.
Nylonmateriale bruges også ofte som trykmateriale til fremstilling af beslag. 3D-printet nylonmateriale har en mindre tæthed. Gennem SLS eller MJF 3D printteknologi kræves der ingen støtte under printprocessen, så den kan designes som en hul struktur for at reducere vægten, så nylon er også et almindeligt anvendt stentmateriale.
JR fokuserer på 3D-print, CNC-bearbejdning og små batch-silikoneproduktionstjenester og leverer en række forskellige materialer, metal 3D-printtjenester med præcision op til 0.05 mm, metaldele, prototypeforme, 3D-udskrivning af animationsfigurer, 3D print af arkitektoniske modeller, 3D print portrætter, 3D print sandbord modeller og andre print services samt CNC bearbejdning prototyper og silikone komplekse forme til små batch produktion.