Har den trykte udskiftning den samme ydelse som originalen?

一. Et teknologisk gennembrud: at gå fra "prototype -verifikation" til "masseproduktionsfremstilling" i trin.
1. en forstyrrende forkortelse af formen - fremstilling af cyklus
Det tager normalt 3 til 6 måneder at lave en matrice - støbende skimmel, men metal 3D -udskrivning kan skære den tid ned til 1 til 2 uger. Hanbang Laser bruger SLM -teknologi til at fremstille aluminiumslegeringsboliger til køretøjet Electric Drive Housing helt i ét stykke og erstatter den gamle måde at svejse sammen mange dele på. Ikke kun skærer dette husets vægt med 20%, men det forkorter også den tid, det tager at gøre formen fra 4 måneder til 8 dage. Et stort bilfirma har lavet mere end 300, 000 3 d - trykte dele, siden de vedtog denne teknologi. Dette har skåret den tid, det tager at fremstille prototypebiler med mere end 50% og omkostningerne ved forskning og udvikling med 40%.

Lim - x1500h udstyr fremstillet af laserluminescens bruger multi - laser -samarbejdsteknologi til at forme store dele, der er 1290 mm × 1180mm × 506mm i størrelse. Dette reducerer produktionstiden med mere end 50% sammenlignet med traditionelle metoder. Denne "ingen formproduktionsmodel" fjerner risikoen for skimmel for virksomheder. Det fungerer godt for små og mellemstore - -produktions- eller teknisk testfaser.
2. hurtig, gentagne kontroller af kompliceret strukturelt design
Metal 3D -udskrivning kommer ud over de problemer, som traditionel fremstilling har med at skabe komplicerede strukturer, hvilket giver designere friheden til at optimere topologiske strukturer. For eksempel er de strukturelle dele af bilchassis fremstillet med en sammensat, der har vægge, der kun er 0,3 til 0,5 mm tykke. Dette gør bilen lettere med mere end 20%, mens den stadig er stærk. Men det er svært at fremstille disse slags uregelmæssige strukturer ved hjælp af typiske metoder. Liantai Technology's 3D -udskrivningsløsning til tilstandsform har skåret den tid, det tager at teste lermodeller fra 6 måneder til 50 dage. Produktet blev frigivet fire måneder tidligere, fordi det hurtigt blev kontrolleret for størrelse, farve og intern flowkanaldesign.
Titanium Alloy 3D -udskrivningsteknologi er blevet brugt til at fremstille dele til forbrugerelektronik, som mobiltelefon hænger sammen og mellemrammer. Ved hjælp af denne teknologi har OPPO og andre virksomheder skåret antallet af dele fra 12 til 1 og forkortet iterationscyklussen fra 18 måneder til 9 måneder. Selvom der er en chance for materiale iteration, er titanlegeringer stadig det mest populære valg i den nuværende 3C -industri, fordi de er stærke og modstandsdygtige over for korrosion.
2. Omkostningsstrukturering: En naturlig ændring fra "høj enhedspris" til "fuld cyklusomkostningsreduktion"
1. Ændring af optimering af direkte omkostninger
De direkte udgifter til 3D -udskrivning med metal inkluderer omkostningerne ved udstyret, omkostningerne ved materialerne og omkostningerne ved elektricitet. F.eks. Er bilbremseknusen lavet af aluminiumslegeringsdele trykt med lim - x260a udstyr. Selv hvis omkostningerne ved en enhed er omkring en million yuan, er omkostningerne opdelt på følgende måder:
Batchproduktion: Hvis du laver mere end 5000 stykker om året, falder omkostningerne ved afskrivninger for hvert udstyr med 30% sammenlignet med traditionelle metoder.
Materialecyklus: Den lukkede - loop pulvergenvindingssystem hæver brugen af ​​titanlegeringsmaterialer til 90%, hvilket sparer mere end 2 millioner yuan om året i råmaterialepriser;
Forenkling af processen: Integreret støbning af skår bearbejdningsprocedurer i halvdelen, hvilket sænker individuelle arbejdsomkostninger med 45%.
Lim - x800h+ laserprinterens 2,5 m høje titanlegerings spiralstruktur har skåret materialebrug med 60% sammenlignet med traditionel smedning. Dette blev gjort gennem coaxial pulverfodring og speciel forbindelsesteknologi. Omkostningerne ved et enkelt stykke er også faldet fra 800.000 yuan til 350.000 yuan.
2. et dybere kig på skjulte omkostninger
Den skjulte fordel ved metal 3D -udskrivning er, at det hjælper med at minimere kvalitetstab og forsyningskæde -risici:
Kvalitetsomkostninger: Design af en konform kølekanal til bildele reducerer kølecyklussen for skimmelindsatser med 50%, hæver den første pasningshastighed til 99%og sænker de årlige omkostninger til affaldsaffald med mere end 5 millioner yuan. Beholdningsomkostninger: Den distribuerede fremstillingsmodel hæver lageromsætningshastigheden for regionale mikrofabrikker til tre gange for traditionelle fabrikker, hvilket sænker omkostningerne ved kapitalbesættelse;
Omkostninger ved muligheder: En luftfartsmotorproducent ændrede hurtigt designet af sit forbrændingskammer ved hjælp af 3D -udskrivning. Denne nedskæring af forsknings- og udviklingscyklussen fra 2 år til 6 måneder, og virksomheden kom foran planen med hensyn til markedsandel og indbragte over 200 millioner yuan i indkomst.
3. Industriel synergi: Flytter fra "Single Point Breakthrough" til "Økologisk empowerment" gennem iterativ acceleration
1. Arbejder sammen for at komme med nye ideer til udstyr, materialer og software
Hastigheden - op af metal 3D -udskrivning afhænger af samarbejde mellem mange dele af branchen:
Platinum Laser and Luminous Laser er to firmaer, der har lavet multi - lasersamarbejde og intelligente overvågningssystemer til enheder. Disse teknologier har reduceret udskrivningsfejlfrekvensen fra 15% til 3%.
Materiel side: Hanbang Laser har lavet aluminiumslegeringer og titanlegeringer, der er meget stærke og robuste. Disse legeringer skubber gennem grænserne for typiske materialer, når det kommer til at afbalancere let og styrke.
Software End: Liantai Technology's Muees One Intelligent Software bruger AI -algoritmer til at forbedre supportstrukturen, hvilket gør udskrivningen 35% mere effektiv.
2. den gentagne virkning af teknologioverførsel mellem industrier
Spillover -effekten af ​​metal 3D -udskrivningsteknologi udvider iterationsgrænsen:
Kombination af biler og fly: Topologyoptimeringsdesign, der er testet i bilindustrien, er blevet flyttet til fremstilling af flysmotorblade, som har skåret vægten af ​​delene med 18%.
Krydsning af linjen mellem forbrugerelektronik og sundhedsvæsen: Brugen af ​​titanlegering 3D -udskrivning på mobiltelefon hængsler har fremskyndet processen med at tilpasse kunstige samlinger til hver person, hvilket skærer ned på antallet af operationer, der er nødvendige af 40%.
Lav - Højdeøkonomi og energiforbindelse: Den lette konstruktion af drone -rammer er blevet brugt til at gøre vindmølleblade stærkere, hvilket har øget deres effektproduktionseffektivitet med 5%.