GE Additive arbejder på udvikling af større og lettere additivdele. Det er en del af et europæisk konsortium ledet af GE Aerospace Advanced Technology i München, der har skabt en af de største metal 3D-printede luftfartsdele nogensinde - en del, der også viste betydelige omkostninger, vægt og tidsbesparelser.
EU's europæiske grønne aftale giver et mandat til en reduktion på 90 procent i transportemissioner inden 2050 (sammenlignet med 1990-niveauer), og luftfarten vil spille en rolle. Fremtidige prioriteter omfatter finansielle og lovgivningsmæssige foranstaltninger til at drive lavemissionsflyvning og den presserende udvikling af rene plader, nye flymotorer og fremdriftssystemer og bæredygtige flybrændstoffer.
Med base i München, Tyskland, leder GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) Munich-teamet de tre kernepartnerskaber i Clean Sky 2-programmet for at identificere motorhardware, fordele, design, fremstillingsproces og links til programmets mål i tæt samarbejde med GE Aerospace fabrikker i Italien, Tjekkiet, Polen og Tyrkiet samt eksterne partnere.
En af partnerne ledet af GE AAT i München er Turbine Technology Project (TURN), som har til formål at accelerere den teknologiske modenhed af fremtidige flymotorer. Dette inkluderer også design og produktion, validering og kvalificering af kuponer og nøglekomponenter og endelig levering af fuldskala metal 3D-printkabinetter.
Efter næsten seks års forskning og udvikling og ingeniørarbejde afslørede konsortiet for nylig designet af et stort TCF-hus, der bruger GE Additives nikkellegering 718 direkte metallasersmeltning (DMLM) teknologi. TCF-huset er en af de største additivt fremstillede dele, der nogensinde er produceret til rumfartsindustrien.
Det additivt fremstillede TCF-hus er designet til smalkropsmotorer med dele omkring en meter i diameter eller større. Få en konkurrencedygtig forretningsfordel ved at bruge denne designløsning i ét stykke til at producere denne store motorhardware og samtidig reducere omkostninger, vægt og produktionscyklustid.
"Vi ønskede at reducere vægten af delen med 25 procent og samtidig forbedre tryktabet af den sekundære luftstrøm, og drastisk reducere antallet af dele for at forbedre vedligeholdelsen," siger den tekniske og driftsansvarlige hos GE AAT München.
Skiftet fra traditionel støbning til 3D-print resulterede i en reduktion på 30 procent i omkostninger og vægt. Konsolideringen kombinerede mere end 150 dele i én, hvilket reducerede leveringstiden fra over ni måneder til kun to en halv måned.
Holdet kan være stolte af resultatet. "Disse mål blev opfyldt og overskredet. Vi var i sidste ende i stand til at reducere vægten med omkring 30 procent. Teamet reducerede også produktionstiden med omkring 75 procent fra ni måneder til to en halv måned. De 150, der udgør det traditionelle turbinecenter rammeskal Flere separate dele er blevet integreret i et design i ét stykke," tilføjer Wilfert.
3D-print reducerer vægten af printede dele gennem materialer med lav densitet; på samme tid reducerer topologioptimeringsdesign brugen af materialer og forbedrer stabiliteten af trykte dele. Derfor kan dele reduceres i vægt gennem 3D-print, hvilket kan reducere udstødningsemissioner i fly- og bilindustrien og er befordrende for en bæredygtig udvikling af miljøet.Hvis du har brug for 3D-print, kan vores virksomhed give dig en bedre service.