Hvad er fordelene ved metal 3D -udskrivning i fremstillingsforme?

1, et stort skridt fremad i designfrihed: går fra "geometriske begrænsninger" til "funktionel integration"
De fysiske egenskaber ved subtraktiv behandling begrænser traditionel formfremstilling, og at sammensætte komplicerede strukturer kræver generelt at sammensætte flere dele. For eksempel skal kølevandskredsløbet af klassiske injektionsforme bygges ved hjælp af metoder som boring og svejsning, hvilket gør flowkanalen enten lige eller i et simpelt zigzag -mønster. Dette betyder, at afkøling ikke er særlig effektiv, og der er varme pletter. Metal 3D -udskrivningsteknologi kan direkte skabe komplicerede flowkanaler, sådanne spiraler og træer, inde i formen ved hjælp af SLM -metoden (selektiv lasermeltning). Dette sørger for, at kølevand og hulrumsoverflade er jævnt fordelt.
En bilinteriørformproducent bruger Platinum BLT-S1500 til at kombinere et traditionelt kølesystem, der har brug for 12 dele, der skal sættes sammen i ét stykke ved hjælp af 3D-udskrivningsteknologi. Dette design gør formens lokale temperatur mere selv med 25%, reducerer injektionscyklussen med 18%og slipper af med risikoen for lækager, der kunne ske ved mere end 200 svejsesømme. GE har anvendt 3D -udskrivningsteknologi til at fremstille motorbladforme i luftfartsindustrien. Disse forme sænker diameteren af ​​kølekanalen fra 3 mm til 0,8 mm, hvilket gør kølingsprocessen 40% mere effektiv og udvider bladenes levetid med tre gange.
2, et stort spring i produktionseffektiviteten: fra "ugentlig cyklus" til "daglig levering"
At lave forme på den gammeldags måde tager en masse trin, sådan design af formen, åbner det, laver et testprodukt og ændrer det. Det tager normalt 4 til 8 uger at fremstille en sofistikeret form.Metal 3D -udskrivningTeknologi gør processen med at gøre forme lettere ved at opdele den i tre trin: "Designprint præcisionsbearbejdning." Dette skærer leveringstiden ned til 3 til 7 dage.
Sammenligning af effektivitet: En mobiltelefonproducent anvender 3D -udskrivningsteknologi til at fremstille forme til foldeskærmshænger. Dette skærer den typiske produktionsstrøm fra 15 trin til 3, og formudviklingsperioden fra 6 uger til 5 dage . 3 D -udskrivning gør det også muligt at designe hurtigt og gentagne gange. I traditionelle procedurer, hvis produktet skal ændres, skal formen smides væk og ombygges, hvilket koster en masse penge. Med denne metode skal bare den digitale model ændres for at udskrive . 3 D -udskrivningsteknologi har skåret den tid, det tager for at fremstille personaliserede ortopædiske implantatforme fra 3 måneder til 10 dage, hvilket i høj grad har fremskyndet den tid, det tager for læger at reagere på patienter.
3, en revolution inden for materiel brug: at gå fra "5% effektiv brug" til "90% materialegenvinding"
Traditionel skimmel, der bruger subtraktiv teknologi, som kan fjerne op til 90% til 95% af materialet. For eksempel, mens man fremstiller titanlegeringsforme, har traditionel fræsning brug for fjernelse af en masse dyre materialer. Imidlertid bruger 3D -udskrivningsteknologi mere end 90% af materialerne ved at stable dem lag for lag.
Omkostningsoptimering: En bestemt luftfartskomponentproducentoplevelse afslører, at anvendelse af 3D -udskrivningsteknologi til at fremstille TC4 Titanium -legeringsforme sænker omkostningerne for hvert stykke materiale fra 120.000 yuan til 48.000 yuan. På samme tid skærer et pulvergenvindingssystem kulstofaftrykket med 56,5%. 3 D -udskrivningsteknologi nedskærer mængden af ​​materiale, der er nødvendigt for at fremstille skibsfremmende skaftforme fra 12 ton til 4,8 ton. Det reducerer også vægten af ​​formene ca. 35% gennem strukturel optimering, hvilket straks sænker specifikationerne for løfteudstyret og personerne, der er nødvendige til montering.
4, Omstrukturering af omkostningsstrukturen: bevæger sig fra "høj tærskelinvestering" til "fleksibel produktion"
Ved at gøre produktionsprocessen lettere og sænke omkostningerne ved udstyr, ændrer metal 3D -udskrivningsteknologi, hvordan forme foretages. I traditionel skimmelfremstilling skal flere maskiner som CNC -fræsemaskiner, elektriske udladningsmaskiner og trådskæremaskiner arbejde sammen. Men med 3D -udskrivning kan sofistikeret strukturel dannelse udføres på egen hånd gennem integreret design.
Omkostningssammenligning: En undersøgelse af en bestemt producent af bildele afslører, at ansættelse af 3D-udskrivningsteknologi til at fremstille aluminiumslegering til at nedskære forme skimmel skærer udgifterne til udstyr fra 8 millioner yuan til 3 millioner yuan, og det sparer også 2 millioner yuan værd af inventar. Når det kommer til vedligeholdelsesudgifter, har 3D -udskrifterforme forbedret deres interne kølevandssystem, der har skåret ned på termisk træthed med 60% og øget deres levetid fra 50.000 til 120.000 cykler. Dette har ført til et fald på 58% i omkostningerne ved forme for hver die-casting-del.