Som medicinsk udstyr, der bæres i den menneskelige øregang, har høreapparater høje krav til komfort, og tilpasning af høreapparater er vejen til at opnå høj komfort. Digitale teknologier som 3D-udskrivning og 3D-scanning har bragt nøjagtige og effektive massetilpasningsløsninger til høreapparatfremstillingsindustrien.
Specialtilpassede 3D-print høreapparater er modelleret efter hver enkelt patients anatomi. Sammenlignet med detailversioner er disse brugerdefinerede modeller langt mere komfortable, med deres overlegne pasform, der reducerer bevægelse eller glider inden for øret. Nogle af de mindste ITC'er, især dem, der bæres dybt inde i øregangen, sælges næsten udelukkende som brugerdefinerede modeller.
Fordele ved 3D-printede høreapparater
Producenter kan nu fremstille høreapparater langt hurtigere end før. I stedet for at skulle skabe individuelle negative forme til hvert indtryk, kan disse unikke skaller masseproduceres via 3D-udskrivning, hvor flere unikke skaller udskrives på den samme byggeplade. Som et resultat kan audiologiske 3D-printere skabe op mod 50 brugerdefinerede 3D-udskrivning høreapparatskaller eller forme på en time.
Derudover udskrives disse skaller mere præcist end silikoneforme, hvilket giver mindre tid til at blive brugt på at afslutte skallerne.
3D-udskrivning resulterer også i mindre materiale, der bruges til at skabe hvert høreapparat. Med tidligere teknikker, når en negativ silikoneform er støbt, kan den ikke bruges igen, da den er unik for den pågældende patient.
Selvom 3D-printede skaller stadig kræver et positivt indtryk af øregangen, erstattes den negative form med scanninger af indtrykket i stedet, hvilket sparer materiale og dermed omkostninger.
