Frankrigs Safran, en af verdens største luftfartsmotor- og ingeniørvirksomheder, har åbnet et 3D-printcenter i Le Haillan.
Safran Aerospace 3D Printing Center
Nyt 3D-printcenter til rumfart færdiggjort
Le Haillan er en fransk kommune, hvor 3D-printcentret for ekspertise er blevet navngivet Campus Safran Additive og forventes at generere mere end 200 job.
Safran har investeret 80 millioner euro (ca. 556 millioner RMB) i parken. Fabrikken vil blive udstyret med et pulverlaboratorium, et metallurgilaboratorium, et scanningselektronmikroskop, to varmebehandlingsovne, efterbehandlingsudstyr og mindst otte fusions-3D-printere med pulverbed. I betragtning af det faktum, at Safran ejer udstyrsmærker som Renishaw, SLM Solutions og Additive Industries, virker denne investering måske ikke af meget.
Safran siger, at mindre end 1 procent af dets produkter i øjeblikket har 3D-printkomponenter. I sidste ende planlægger det at bruge omkring 25 procent af de 3D-printede komponenter i næste generation af rumfartsmotorer.
△ Storskala metal 3D-printede strukturelle dele, størrelsen er 455 x 295 x 805 mm, materialet er titanlegering, og printudstyret er SLM®800
Traditionelt håndværk versus 3D-printteknologi
Safran forklarede, at med traditionelle bearbejdningsteknikker kræver en komponent typisk ti kilo materiale for at få en del på et kilo. Der kræves to kilo materiale for at støbe en 500-gram del. Til sammenligning vejer en 3D-printkomponent 400 gram og kræver kun 600 gram råmateriale. Med disse fordele, sammen med strukturelle vægtbesparelser, komponentintegration og de potentielle overordnede fordele ved teknologien, håber virksomheden at fremskynde implementeringen af 3D-printteknologi og gøre organisationer mere agile til bæredygtig drift.
For at opnå dette har Safran leveret 10 kvalificerede 3D-printede dele til sine forskellige divisioner og fremmer aktivt udviklingen af teknologien i alle divisioner. Til dato har Safran Helicopters produceret mere end 1,000 3D-printede dele og planlægger at fortsætte med at udvide sin produktionskapacitet for 3D-printede fremstillede dele med planer om at fremstille 4,000 dele inden 2022 og mere end 8,000 dele inden 2023. Dette inkluderer fem kvalificerede komponenter til M88-motoren, der i øjeblikket er under udvikling.
Olivier Andries, administrerende direktør for Safran, sagde: "Vi har truffet en strategisk beslutning om at skabe dette nye Center of Excellence for at konsolidere Safrans ekspertise inden for 3D-printteknologi og fremskynde adoptionen af denne forstyrrende teknologi. Vil drage fordel af denne teknologi til at lave vores nye produkter lettere, samtidig med at de forbedrer deres ydeevne. Dette er en nøgleteknologi, der gør det muligt for vores industri at minimere miljøpåvirkningen. I nogle af vores motorer kan en fjerdedel af komponenterne til sidst alle 3D-printes."
Det større marked for rumfart 3D-print
Safran har anvendt 3D-printteknologi til produktionsaktiviteter. Safran gik sammen med Airbus for at 3D-printe hydrauliske titaniumkomponenter til A350. Ud over dette har Safran Electronics og Defence integreret SOLIDWORKS 3DEXPERIENCE platformen til produktlivscyklusstyring. Til at fremstille dele til luftfartsindustrien bruger Safran industrielle 3D-printere af metal såsom EOSINT 270 DMLS-maskinen og TruLaser Cell 7020 fra TRUMPF. Fuldt funktionelle 3D-printede dele er blevet installeret på fly- og helikoptermotorer såsom Safran Aneto og Arrano, SLM metal 3D-printede funktionelle brændstofinjektorer.