En ting, der bliver nævnt igen og igen med metal 3D-print, er efterbehandling. For metaltryk skal du forvente at se en tendens til et større fokus på efterbehandling, da dette er et kritisk skridt, der påvirker, om du rent faktisk kan gå i masseproduktion. Du kan optimere en produktionsproces til serieproduktion, alt hvad du vil, men hvis den efterfølgende efterbehandling ikke er op til samme høje standard, vil der ikke være nogen egentlig serieproduktion. Den anden tendens er masseproduktion i rumindustrien. Som pressen skriver, har flere raketfirmaer med succes gennemført varmebrandtests, og vi er kun få måneder fra at opsende en raket ud i rummet med et fuldt additivt fremstillet forbrændingskammer. Dette vil være starten på den additive fremstillingsserie af forbrændingskamre og andre vigtige løfteraketkomponenter. Desuden vil masseproduktion i stor skala gøre spørgsmålet om additiv fremstillings økologiske fodaftryk endnu mere presserende. Energibesparelsespotentiale i additiv fremstilling, pulvergenanvendelse og CO2-fodaftryk vil ikke kun være et imageproblem, men vil også blive økonomisk vigtige emner for additive fremstillingsvirksomheder.
På nuværende tidspunkt er virksomheder, der går ind inden for 3D-print, mere fokuserede på materialer eller printere selv, og der er ikke meget forskning i efterbehandling. Fordi efterbehandling bruger traditionelle teknikker, såsom slibning, polering, farvning, belægning osv., er de tilsvarende teknikker meget modne.
Efterbehandlingsprocessen, der bruges af JR, kaldes dampudjævning, som er at opvarme det kemiske opløsningsmiddel til damp for at få det jævnt til at dække overfladen af den trykte del, og gøre overfladen af den trykte del glat gennem en kemisk reaktion. Den er velegnet til termoplastiske materialer. Blandt de nuværende 3D-printmaterialer anvendes det hovedsageligt på nylondele. Enhver, der har en vis forståelse for 3D-print, ved, at overfladen af 3D-printende nylondele har en frostet, kornet fornemmelse. Efter udjævning med damp kan overfladen af nylondele blive meget glat. Denne teknologi er faktisk ikke svær at implementere, og den bruges ofte i efterbehandling. Den enkleste dampudjævning kan opnås med en dampkoger, der normalt bruges til madlavning, og operatørens erfaring er vigtigere.
Så det ser ud til, at vi har gjort et godt stykke arbejde med at omdanne den originale damper til en dampboks, tilføje sensorer og mikrocontrollere for at gøre hele processen mere præcis og nemmere at kontrollere. Faktisk er dette kun en del af vores arbejde. Det, vi i virkeligheden laver, er integration og automatisering, hvilket også er udviklingstrenden inden for 3D-print efterbehandling.
Inden for traditionel fremstilling er den ende-til-ende automatiserede arbejdsgang meget veletableret. Sprøjtestøbning, CNC-bearbejdning og smedeprocesser er alle fuldt automatiserede i masseproduktion. 3D-print har i øjeblikket ikke så høj grad af automatisering. For eksempel, når dampudjævning af de udskrevne dele, er det nødvendigt at rense de udskrevne dele først, hvilket normalt udføres manuelt af arbejdere. Efter dampudjævning, hvis farvning er påkrævet, skal den betjenes manuelt.
Derfor har JR's kernearbejde i de sidste par år været at integrere og automatisere efterbehandlingsprocessen. Nu kan vores system realisere en række efterbehandlingsopgaver såsom pulverfjernelse, kemisk dampudjævning, farvning, sortering af dele og kvalitetsinspektion, og det er fuldautomatisk.
Dernæst kan vi gøre en indsats i to retninger. Den ene er at integrere vores efterbehandlingssystem og 3D-printsystem for at opnå ægte end-to-end automatiseret produktion. Den anden skal være kompatibel med flere materialer, herunder metal og termohærdende materiale.